Réaliser des enceintes

Publié le par Monsieur.K

Je souhaite proposer un article à propos de la réalisation.

 

Beaucoup d’entre vous, pensant être peu bricoleurs, hésitent à se lancer dans l’aventure.

Il faut passer ce stade de l’appréhension.

Je vais vous montrer étape par étape qu’il n’y a pas de difficulté particulière lors de la réalisation d’une enceinte grâce à cette méthode simple, agrémentée de trucs & astuces...

 

Schéma de l’assemblage


La structure que je propose est réalisée en un seul bloc ; il n’y a pas de façade démontable.

Cela permet d’améliorer la rigidité de l’ensemble grâce à l’effet de coque (clin d’œil aux mécaniciens…).

De même, le choix de la façade sur laquelle est fixée le HP a été déterminée grâce à une étude sur les déformations de l’ébénisterie (par éléments finis). Cette étude a également donné la meilleure disposition des panneaux pour obtenir la structure la plus inerte.

Certains angles des enceintes que je propose sont arrondis ; cela n’est pas dans un souci d’esthétique, mais pour limiter les diffractions (effet de bords).

 

 

Le choix du MHD s’est fait à l’écoute, mais plusieurs de ses propriétés le rendent quasiment irremplaçable.

Premièrement, c’est un matériau isotrope, ce qui signifie qu’il se comporte mécaniquement de la même manière dans toutes les directions.

Ensuite, du fait que les particules qui le composent sont très fines, on peut considérer que le comportement vibratoire est cohérent sur (quasiment) toute la bande passante et en tout point.

Enfin, c’est un matériau facile à travailler, idéal si on envisage le laquage.

 

Le placement et la forme des renforts internes contribuent au résultat d’écoute.

Il y a principalement 2 objectifs :

- Optimiser la rigidité de la zone support du HP (c’est le référentiel mécanique) ;

- Optimiser la rigidité des zones où les pressions acoustiques sont les plus fortes de façon à éviter les vibrations parasites de la caisse.

C’est encore une fois le maillage par éléments finis qui nous aide.

 

 

Voici la liste des outils nécessaires :


- Scie sauteuse ;

- Visseuse sur batterie ;

- Serre-joint (4-6 avec ouverture de 350mm minimum) ;

- Une lime ;

- Un compas.

 


… et la liste des consommables :


- Papier à poncer ;

- Cheville bois ;

- Colle à bois ;

- Vis (pour fixation des HP) ;

- Forets à bois ;

- Panneaux de MDF ;

- Collier nylon ;

- Patin feutrine ;

- Scotch double face.

 

 

La première étape consiste à se faire découper des planches aux longueurs souhaitées.

Il est préférable d’indiquer à la personne du magasin de bricolage de réaliser toutes les longueurs identiques à la suite de façon à n’avoir qu’un réglage de la scie et donc pas d’erreur de longueur sur une même cote.

Prenez le temps de vérifier dans le magasin que les découpes sont propres, et que les longueurs sont précisément respectées.

 

 





Une fois les panneaux à la longueur, on arrive à l’étape de marquage.

C’est la plus délicate dans le sens ou la précision que vous apporterez se répercutera par la suite.

Il faut donc être minutieux, mais en prenant son temps, cela se fait facilement.



Lorsque le marquage est fait, il est tant de faire les perçages dans lesquels on insérera les chevilles bois.

Je conseille des chevilles de 6mm de diamètre pour des planches de 19 mm d’épaisseur.

Il est important d’utiliser des forets à bois car ils possèdent une dent de centrage ; sans cela, les perçages sont approximatifs, et le résultat final est médiocre.

 

 
Les insères peuvent maintenant être mises, puis on dépose une bande de colle sur toutes les surfaces de montage en contact.

Les chevilles servent uniquement à positionner les planches pour l’étape d’assemblage, en aucun cas elles contribuent à la rigidité.

L’astuce ici est de passer un petit coup de papier à poncer sur les surfaces qui seront en contact lors de l’assemblage. Le but est de rendre la surface du MDH plus rugueuse, ce qui permet à la colle d’être plus efficace.

 

 

L’étape de l’assemblage…















Mon astuce est de passer une corde autour des panneaux, puis de réaliser un serrage en créant un « tourniquet » sur la corde. Par cette astuce, les panneaux se disposent naturellement au mieux.

Ensuite, il faut mettre les côtés, puis serrer l’ensemble grâce à des serre-joints.

L’efficacité du serrage se répercutera sur la rigidité finale et donc sur le résultat d’écoute.

Je conseille de laisser sécher la colle une vingtaine d’heures.

 

 Le ponçage est certainement l’étape la moins agréable. Je conseille de commencer par un travail relativement grossier pour arrondir les angles à l’aide d’une lime.

Ensuite, il faut affiner le travail et rendre la surface lisse pour la finition. Je conseille d’utiliser du papier à poncer de plus en plus fin au fur et à mesure de l’avancement.

Evidemment, si vous avez une toupie, pour les angles, c’est plus facile…

  

Découpe des HP, évents …







Rien d’exceptionnel à cette étape, on fait un perçage pour passer la lame de la scie sauteuse, puis on suit soigneusement le cercle fait précédemment au compas.

Il est préférable de créer un chanfrein à l’aide de la lime pour ne pas étouffer l’onde arrière du HP.

Vous remarquerez que je n’utilise pas de borniers encastrables pour ne pas créer de zone ayant un comportement vibratoire différent. De plus dans le cas d’une enceinte close, cette solution offre une meilleure étanchéité.

 

 






Réalisation du filtre


Fixez les composants sur une plaque de MDF de faible épaisseur (4mm) à l’aide de colliers nylon.

Ne pas fixer les selfs à air via une vis métallique au centre de leur support plastique ; cela ferait varier (légèrement) sa valeur.

Les axes des bobines doivent être montés à 90° les uns des autres pour minimiser les interférences. Suivant le schéma du filtre, il faut préférer les disposer avec le plus d’écartement possible.

Souder les composants avec de l’étain de qualité (pas pour la plomberie…), certains proposent 2% d’argent, ce qui apporte un petit plus à l’écoute dans les hautes fréquences, et parfois une légère agressivité.

Utiliser du câble pour HP pour réaliser le câblage interne et souder tout ce qui peut l’être ; éviter les cosses.

Pour une même valeur, des condensateurs de technologie (ou de marque) différente ont un son différent. Les plus coûteux ne sont pas nécessairement les meilleurs ; je posterai prochainement un billet récapitulant les qualités des composants passifs par marque et technologie.

 

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F
ixation des HP et des accessoires
Là non plus, rien d’extraordinaire, l’astuce est de faire un perçage avec un foret de 2mm de diamètre avant de visser.

Je recommande d’utiliser des vis avec un filetage pour le bois et une tête CHC ; c’est une question de pratique, mais aussi d’efforts exercés lors de l’insertion de la vis. (Lors d’un éventuel démontage, si on utilise une emprunte cruciforme, on exerce une force d’appui de la vis contre la caisse alors que l’on veut faire sortir la vis. C’est un paradoxe mécanique qui abime le « taraudage », entraine un jeu et au final une fixation aléatoire).

Pour fixer l’amortissant, le plus simple est encore le scotch double face.

Je fais reposer le filtre sur des patins en feutrine et je le recouvre également de matériaux amortissants pour atténuer les vibrations des parois de la caisse vers les composants ainsi que la pression acoustique du HP sur les composants.

La méthode la plus efficace (mais plus critiquable d’un point de vue WAF) reste de disposer le filtre en dehors de l’enceinte, surtout au début pour y accéder facilement et procéder aux différentes mises au point.


La finition
est en générale l’étape ou l’on se lâche… le DIY trouve ici l’une de ses vertus ; pouvoir associer la couleur des enceintes à celle des murs, des meubles ou tout simplement à la guise de son imagination est une opportunité bien pratique.

Cela permet également d’intégrer le WAF (en faisant travailler la WAFette bien sûr…).

  

Le rodage…


Je rédige quelques lignes sur ce sujet parce qu’il y a une mode à ce propos.

Oui les HP ont besoin d’être rodés, cette période dure généralement entre 50 et 200 heures.

Après cette période, les HP donnent enfin le meilleur d’eux-mêmes, ou plus scientifiquement : leurs propriétés mécaniques sont stabilisées, et permettent le fonctionnement optimal.

J’ai remarqué que cette transition était plus marquée sur les HP à haut rendement.

Des CD dédiés au rodage existent, ils ne servent qu’à accélérer le processus grâce à des signaux modulés… J’ai également fait mon propre CD (grâce à wave lab), plus pour le fun que pour une avancée notable.

Je conseille donc de laisser faire le temps.

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flahaut 23/10/2010


Bonjour

Beau travail et intelligemment pensé bravo.
Continué merci !

Franck